W poprzednim poście pisałem o zaletach końcówek rurkowych. Dziś opiszę wyniki testów i praktyczne porady do aplikacji przemysłowych.

Zbadaliśmy i porównaliśmy  metody obróbki wstępnej zwykłych przewodów pod względem spadku ich napięcia elektrycznego i oporności styku na podstawie przykładowego zakresu przekroju 2,5 mm²

Stało się jasne, że nawet jeden przewód zmontowany z końcówką rurkową przynosi pewne korzyści. Wynika to z tego, że wartości oporności styku nieobrobionego elastycznego przewodnika są nieco wyższe niż wartości dla przewodu wstępnie zmontowanego z końcówką rurkową.

Powodem tego jest utlenianie się miedzi. Zaraz po zakończeniu procesu produkcji prawie niewidoczna trwała i wytrzymała warstwa ochronna na powierzchni metalu ma grubość zaledwie od 2 do 4 µm. W zależności od wilgotności i temperatury, a także substancji obecnych w powietrzu, warstwa tlenku narasta – to właśnie nadaje miedzi jej długowieczną trwałość.

Jednak to, co wydaje się być atrakcyjne wizualnie i pożądane w przemyśle budowlanym, jest w rzeczywistości przeszkodą w elektrotechnice, ponieważ elastyczne przewody miedziane również się utleniają. Mikroskopijnie cienka warstwa tlenku tworzy się na powierzchni każdego pojedynczego przewodu skręcanego, poważnie hamując przewodnictwo i działając jak izolator. Rezystancje poprzeczne, które powstają w trakcie procesu od splotu do splotu, pogarszają ogólną rezystancję stykową przewodu.

Końcówki rurkowe minimalizują szczeliny

Gdy końcówki rurkowe są prawidłowo zaciśnięte, twarde warstwy tlenku są mechanicznie łamane, a poszczególne linki przewodu skręcanego są ściskane tworząc gazoszczelne dopasowanie. Kształt zaciskania tulejek – czy to prostokątny, sześciokątny, czy trapezowy – nie ma tu większego znaczenia.

Podstawowym warunkiem tej analizy, wraz z wysokiej jakości materiałami poszczególnych komponentów, jest wzajemne oddziaływanie między przewodem, końcówką rurkową i narzędziem do zaciskania. Trwale niezawodne połączenie elektryczne można utworzyć tylko wtedy, gdy wszystkie składające się na nie czynniki są właściwie skoordynowane.

UWAGA! Często stosowane przez pseudo instalatorów szczypce płaskie lub szczypce ukośne nie są odpowiednimi narzędziami do zaciskania końcówek kablowych!

Obróbka wstępna przewodu

Jakość obróbki wstępnej przewodu odgrywa ważną rolę, zwłaszcza w przypadku połączeń bezśrubowych, takich jak zaciski sprężynowe. Połączenie śrubowe, dzięki wysokiemu momentowi dokręcania w punkcie zacisku, z pewnością będzie w stanie odpowiednio „docisnąć” słabo zaciśnięte połączenie. Jednak proces ten byłby nieprawidłowy – nawet gdyby nie powodował żadnych konsekwencji elektrycznych.

Narzędzia

Narzędzia do zaciskania firmy Phoenix Contact z serii TOOLfox posiadają wbudowaną blokadę nacisku, która zapewnia, że ​​cykl zaciskania jest zawsze prawidłowo wykonany. Trwa aż do momentu osiągnięcia wymaganego zaciśnięcia, zapewniając w ten sposób odpowiednie mechaniczne połączenie styku i przewodu. Dzięki czemu spełnione są wymagana gazoszczelność i wymagana siła wyciągania tulejki zgodnie np. normą DIN 46228 część 4. Powtarzalne i wysokiej jakości wyniki osiąga się dzięki długotrwałej stabilności, niezależnie od siły przyłożonej do narzędzia przez użytkownika oraz odchyleń tolerancji średnicy tulejki i przewodu.

Koszty

Przy wytwarzaniu szaf sterowniczych koszty procesu produkcyjnego stanowią dużą część kosztów całkowitych – obecnie przelicza się je na każdy punkt przyłączeniowy. Aby zoptymalizować procesy i zwiększyć wydajność, wielu użytkowników wybiera zatem technologie połączeń sprężynowych. Również w tym przypadku obróbka wstępna przewodu ma znaczący wpływ na całość procesu. Technologia Push-in opiera się na zasadzie sprężyny naciskowej. Sztywne lub wstępnie zmontowane przewody są podłączane bezpośrednio bez użycia narzędzi. Zapewnia to spójne i wolne od narzędzi rozwiązanie umożliwiające szybkie, łatwe i wygodne okablowanie od urządzenia obiektowego do sterownika. Dzięki temu instalacje elektryczne mogą być budowane łatwo i oszczędnie.

Podsumowanie

W systemach elektrotechnicznych końcówki rurkowe oferują wiele zalet – zarówno mechanicznych, jak i elektrycznych. Wraz z wysokiej jakości materiałami i narzędziami precyzyjna obróbka jest podstawowym warunkiem uzyskania optymalnych i opłacalnych rezultatów. Mając na uwadze te wymagania, końcówki rurkowe – w połączeniu na przykład z technologią Push-in znacznie poprawiają efektywność okablowania i bezpieczeństwo instalacji przez długie lata użytkowania nawet w trudnym i agresywnym środowisku.

Dlatego jeśli jeszcze zastanawiacie się czy zastosować tulejki czy nie, to radzę – 👉WARTO👈

Autor:

Dariusz Chiliński – Kierownik Zespołu PM – Menedżer Obszaru Biznesu