Jednym z kluczowych obszarów naszej firmy od zawsze była Wtryskownia, która wraz z rozwojem firmy zmieniła się spektakularnie. Dział Wtryskowni został uruchomiony w kwietniu 1996 roku. Początkowo w skład działu wchodziła aż… 1 osoba! Zapraszamy do poznania historii powstania Wtryskowni PxCW oczami pracowników: Piotra Rybickiego (obecnie Kierownik Wtryskowni DC) oraz Marka Bolingera (obecnie Inżynier Procesu).

Zdjęcie zrobione na Wtryskowni na hali 1 około 2002 r.

Jakie są Wasze pierwsze wspomnienia dotyczące powstania PPE?

Piotr Rybicki: Dokładnie 25 lat temu nasza firma rozpoczęła produkcję na Celnej 5 pod nazwą Przedsiębiorstwo Produkcji Elektronicznej Wielkopolska. Jednak przedPPE był jeszcze Polform na ul. Wiatrakowej, gdzie mieściła się dość duża wtryskownia. To tam były „zaczątki” Phoenixa. Na czele Polformu stał wówczas Prezes Eugeniusz Poplewski, którego tłumaczem był  Herbert Laskowski. To oni po raz pierwszy nawiązali współpracę z PxC w Blombergu.

Marku, byłeś pierwszym w historii pracownikiem Wtryskowni w PPE. Jakie były Twoje pierwsze zadania?

Marek Bolinger: Rozpocząłem pracę w połowie marca 1996 roku. Moim pierwszym zadaniem było uruchomienie produkcji, razem ze specjalistą z Niemiec. Na co dzień pracował on w laboratorim w Niemczech i przyjechał do nas specjalnie, żeby pomóc w uruchomieniu wtryskowni. Na początku mieliśmy jedynie 2 formy wtryskowe i 2 tworzywa potrzebne do przeprowadzenia testów.

Jak duży był wtedy park maszynowy?

Marek: Rozwój wtryskowni przebiegał na bieżąco. Pierwsza hala, w której znajdowała się wtryskownia była przygotowana na 3 wtryskarki. Kiedy przyjechały maszyny, firma zewnętrzna dostosowywała halę na 5 maszyn. W ogóle pomysł, aby otworzyć wtryskownię zrodził się ok. 1995/96 roku. Niemcy kierowali się prostą zasadą – jeśli coś jest tu montowane, to powinno być tu produkowane. Początkowo były obawy, że nie znajdziemy tutaj pracowników, ale udało się.

Jak wyglądała rekrutacja do PPE?

Piotr: Zanim nas zatrudniono, to dokładnie sprawdzili naszą wiedzę z przetwórstwa tworzyw. Kierownik Wtryskowni z Blombergu sprawdzał wiedzę techniczną wszystkich Kandydatów.

Marek: To był zestaw szczegółowych pytań technicznych przygotowanych przez specjalistów z Blombergu. Pozytywna odpowiedź na pytania oznaczała kolejny etap rekrutacji.

Piotr: Koledzy z Niemiec mieli jeden warunek otwarcia tutaj Wtryskowni – chcą ludzi z doświadczeniem, znających się na procesie przetwórstwa tworzyw. Z Blombergu otrzymaliśmy nowe maszyny i niezbędne szkolenia z ich obsługi.

Jaką wiedzę zdobyliście w Polformie?

Marek: To była o tyle specyficzna firma, że przetwarzaliśmy tam prawie wszystkie rodzaje tworzyw na wielu różnych maszynach. Mimo braków technologicznych i braków wyposażenia, pracowaliśmy na naprawdę ambitnych formach, dzięki czemu zdobyliśmy solidną wiedzę.

Piotr: W Polformie byłem operatorem, czyli uruchamiałem produkcję i wykonywałem próby form. Jednak tam nie było podziału na stanowiska. Wszystko przygotowywaliśmy sobie sami: montowaliśmy formę, pobieraliśmy tworzywo… Czasami, żeby uruchomić produkcję „pożyczaliśmy” sobie różne części i narzędzia, bez których nie byłoby to możliwe. W taki sposób przez dłuższy czas sobie radziliśmy.

Marek: Nowe formy w PPE i nawet do niedawna w PxCW były o wiele prostsze niż w Polformie. Może o wiele dokładniej wykonane, ale łatwiejsze, jeśli chodzi o rozwiązania techniczne. Na tych starych maszynach robiliśmy formy, które miały np. 96 gniazd. Aktualnie posiadamy formy maksymalnie 16-gniazdowe.

Pierwsza sieć transportu tworzywa na hali 1 (1999 r.) i aktualna sieć na hali 6.

Jakie było Wasze pierwsze wrażenie zaczynając pracę w Przedsiębiorstwie Produkcji Elektronicznej (PPE)?

Piotr: W porównaniu z Polformem to była duża różnica! Tym bardziej, że już cześć nowych maszyn i wtryskarek stała. Byłem też zdziwiony, że dostałem ubrania robocze. W Polformie wszystko było we własnym zakresie. Zauważyłem inne podejście do pracownika. Praca także była bardzo przyjemna.

Marek: Sam fakt, że człowiek operował maszyną z poziomu pulpitu, gdzie parametry wprowadza się w postaci cyfrowej, a nie kręcił zaworami, to już był duży skok technologiczny.

Jak wyglądała wtedy Wasza praca?

Piotr: Inaczej niż teraz – aktualnie mamy sieciowych, monterów, ustawiaczy. Kiedyś monter był osobą odpowiedzialną za wszystko: przygotowanie tworzywa, zasypanie suszarek, wysuszenie tworzywa, montaż formy, przygotowanie wszystkiego, zmielenie wlewków (a był wtedy jeden centralny młynek, który trzeba było często czyścić).

Marek: Początki były dosyć ciekawe. Nie mieliśmy wyznaczonych brygadzistów. Nie było takiej potrzeby, żeby istniała rozbudowana struktura. To był zespół specjalistów współpracujących razem – po prostu. Każdy robił wszystko, każdy mógł robić wszystko. Dopiero potem w następnym roku, kiedy zaczęliśmy dwuzmianową pracę, pojawił się ktoś w rodzaju szefa zmiany. Wówczas każdy miał dwóch pracowników. „Brygadzista” miał takie same obowiązki jak reszta: zmieniał formy, uruchamiał i kontrolował produkcję. Było nas sześciu, a potem jak przyszła kolejna maszyna do EB, zwiększyliśmy obsadę. Z czasem doszedł jeden ślusarz i kierownik działu, to wszystko.

Piotr: Byliśmy grupą bardzo zgraną i pracowało nam się bardzo dobrze. Dochodziły nowe maszyny i nowi ludzie. Z czasem przychodziły formy do produkcji EB i pojawiła się konieczność przezbrojeń. Początkowo formy przezbrajał sam Kierownik. Był to człowiek, któremu budowa formy wtryskowej nie była obca – dlatego, kiedy była taka potrzeba, podwijał rękawy zakładał kitel i zabierał się do pracy. Pracowaliśmy na Hali 1 przez dłuższy czas. Warunki tam były bardzo dobre, jedynie latem szczególnie odczuwaliśmy upały. Hala miała niski dach, okna od południa – bywało bardzo gorąco.

Zespół się zwiększał, pojawiały się nowe maszyny. Jaki miało to wpływ na organizację pracy?

Piotr: Musieliśmy pracować na 3 zmiany i pojawiła się potrzeba brygadzisty na każdą z nich. Nasza brygada została podzielona. Mieliśmy zadanie rozwijać kompetencje młodszych pracowników i tak się działo. Po rozwinięciu Wtryskowni i przeniesieniu na większą powierzchnię na Hali 1 powstało stanowisko sieciowego. Monterzy po prostu nie nadążali zbroić i z tego powodu zorganizowaliśmy spotkanie. Po tym spotkaniu powstało stanowisko Zbrojarza, który miał zajmować się stricte montażem i demontażem form, a sieciowy przygotowaniem surowca do produkcji. Pracy było bardzo dużo, przyjeżdżały nowe produkcje. Pracowaliśmy 7 dni w tygodniu przez bardzo długi czas.

Wraz z rozwojem Wtryskowni pojawiały się nowe technologie?

Marek: Pojawiało się więcej form bardziej skomplikowanych. Ogromnym problemem było np. wdrożenie wtrysku dwukomponentowego. Sama maszyna, którą dostaliśmy nie była dostosowana do tej technologii. To było coś nowego. Nawet dla producenta tych maszyn – dla Arburga. Pamiętam jak dziś prawie 16 godzin spędziłem przy maszynie także ze specjalistą z Wolfsburga, aby uruchomić produkcję. Aktualnie produkcja działa bez problemów. Uruchomienie jej było dużym przełomem. Kolejnym kamieniem milowym  było zamontowanie chwytaków do wlewków i mielenie odpadów przy samych maszynach. Z czasem pojawiły się pierwsze maszyny elektryczne (2004 rok – Engle). Nie były to najlepsze maszyny, ale technologicznie było to coś zupełnie nowego. Dużo szybsze, cichsze, bardziej precyzyjne, umożliwiają większy zakres ruchów jednoczesnych.

Wtryskownia na hali 2 w roku 2007 oraz aktualna Wtryskownia ICC na hali 6.

Jakie było Wasze największe wyzwanie?

Piotr: Patrząc przez te wszystkie lata, to kiedyś nie były to wyzwania (śmiech).

Marek: Dla nas to było po prostu zadanie do wykonania. Procesy, które uruchamialiśmy były wykonywane w zbliżonych lub lepszych parametrach niż te, które otrzymywaliśmy z Niemiec. Jednak nie traktowaliśmy tego jako ogromny sukces. Pamiętam jak w 1998 dostaliśmy grupę form, z którymi mieliśmy uruchomić produkcję. Zrobiliśmy to w przeciągu tygodnia. Ta produkcja funkcjonowała wiele lat, a formy były rzeczywiście dosyć skomplikowane. Po jakimś czasie te formy zostały przemagazynowane do Indii. W Indiach uruchomili tę produkcję po ok. roku. Na dniu technologii w Blombergu zostało to przedstawione jako ogromny ich sukces, dla nas z kolei to było coś normalnego, jak codzienna praca.

Piotr, byłeś odpowiedzialny za podział Wtryskowni na DC i ICC. Jak oceniasz to zadanie?

Piotr: Dostałem zadanie podziału Wtryskowni pod kątem maszyn najbardziej optymalnych do produkcji artykułów poszczególnych działów. Było to dla mnie jednym z większych wyzwań zawodowych w tej firmie. Z perspektywy czasu cieszę się, że udało mi się ułożyć pracę w obu działach.

Słyszałem o wielu kawałach jakie sobie robiliście. Możecie opowiedzieć co się wtedy działo?

Piotr: Powiem tak… jajcarze na wtryskowni to byli nieziemscy! (śmiech). Czasami zdarzało się robić żarty magazynierom, którym „wywracaliśmy” wózki do góry nogami. Kiedyś także smarowaliśmy sobie klamki smarem. Pamiętam jak pewnego razu nie zdążyliśmy jej wyczyścić i na klamkę nacisnął nasz ówczesny Kierownik. Gdy wszedł na Wtryskownię, jak gdyby nigdy nic i każdemu z nas uścisnął soczyście rękę na dzień dobry.

Marek: Mieliśmy taki zwyczaj, że jak trzech pracowników pracowało przy maszynach, to np. brygadzista parzył kawę dla reszty. Rewanżem za jeden z moich kawałów było osłodzenie pracy w postaci delikatnej modyfikacji wody do kawy. Od początku używałem słodzika. Zagotowałem wodę, wsypałem 50 tabletek, przelałem to do butelki i tą samą wodę posłodziłem w czajniku. Na drugiej zmianie kawę robił Piotr Rybicki, który został posądzony o brak umiejętności baristy. Piotr chciał się poprawić, więc zaparzył wodę z butelki i dolał ją do kawy, nie wiedział, że woda była równie słodka… (Chociaż jednemu koledze to smakowało).

Piotr: W tamtych czasach były żarty, ale praca była zawsze wykonana.

Dziękuję za rozmowę!

Aleksander Świderek