Dział Wtryskowni jest wyjątkowy – temu nikt nie zaprzeczy. Szczególna jest również rola Kierownika ds. Projektów Budowy Nowych Form Wtryskowych – wiąże się z wieloma wyzwaniami i ścisłą współpracą międzydziałową.
O kluczowych zadaniach na tym stanowisku, przebiegu projektów i powodach do satysfakcji z pracy opowiada Łukasz Karolczyk. Życzymy miłej lektury!

Łukaszu, wiem, że jesteś już dość długo związany z PxCW. Jak wygląda przebieg Twojej kariery?

Do firmy trafiłem w 2008 roku, na ostatnim semestrze studiów. Zaczynałem pracę jako Konstruktor Form Wtryskowych na Narzędziowni. To doświadczenie do dziś jest mi bardzo potrzebne w wielu sytuacjach codziennej pracy. Po dwóch latach zostałem awansowany na stanowisko Kierownika Warsztatu – od tego momentu odpowiadałem nie tylko za konstrukcje poszczególnych form, ale też za cały proces konstrukcyjny i za pracę zespołu. W 2013 roku trafiłem do Wtryskowni ICC jako Manager Projektu. Najpierw zajmowałem się optymalizacjami istniejących form i związanego z nimi procesu produkcyjnego. Z kolei od 2016 roku jestem odpowiedzialny w głównej mierze za projekty budowy nowych form. Różnica jest taka, że wcześniej zajmowałem się formami, które były już wdrożone do produkcji seryjnej i powodowały jakieś problemy. Obecnie w 90% wdrażam nowe projekty, ale sporadycznie wspieram Wtryskownię i Narzędziownie przy naprawach trudnych form.

Całe Twoje doświadczenie jest bardzo spójne i od początku związane z zastosowaniem form wtryskowych. Czy taki był Twój plan na rozwój zawodowy?

Tak, z takim zamysłem zaczynałem pracę w Phoenix Contact Wielkopolska. Jest to dla mnie bardzo rozwojowa i przyszłościowa ścieżka kariery, dla której doświadczenie konstrukcyjne stanowiło odpowiedni fundament. To bardzo ważne, aby jako Manager Projektu znać dobrze wymagania i standardy konstrukcyjne, ponieważ przy odbiorze formy jestem odpowiedzialny za jej zatwierdzenie. Bez odpowiedniej wiedzy trudno byłoby mi tę odpowiedzialność podjąć.

Dlaczego doświadczenie konstrukcyjne jest tak ważne?

Bez tego doświadczenia byłoby mi trudno trzymać pieczę nad kluczowymi fazami projektu. Należy do nich dwuetapowa weryfikacja formy. Pierwszy etap – to zatwierdzenie projektu formy wtryskowej w wersji multimedialnej. Już na tej podstawie mam za zadanie wyłapać wszelkie błędy, potencjalne zagrożenia oraz zaproponować rozwiązania. Po akceptacji projektu z mojej strony i ze strony klienta, następuje wykonanie formy, a następnie wszelkiego rodzaju próby i testy – jest to drugi etap weryfikacji, w której sprawdzamy, czy forma spełnia standardy i czy pracuje w sposób stabilny oraz bezpieczny. W czasie testów to ja decyduję o tym, czy produkty przekazujemy do laboratorium, czy może forma wymaga kolejnych poprawek. W Laboratorium artykuły przechodzą przez szereg testów, a pierwsza weryfikacja raportu laboratoryjnego jest wykonywana przeze mnie. Jeżeli pojawiają się odchylenia, to muszę ocenić, na ile mają one znaczenie dla pracy formy, czy oznaczają one kolejne poprawki, czy można je zaakceptować – w takim wypadku sytuacja wymaga odpowiedniej argumentacji z mojej strony.

Twoja praca wydaje się być skomplikowana. Co mówisz znajomym, gdy pytają Cię, czym zajmujesz się zawodowo?

(śmiech) W 90% przypadków mowie, że jestem konstruktorem. Trudno jest to prosto przedstawić, wiec przedstawiam skróconą wersję. W 10% przypadkach decyduję się opowiedzieć trochę więcej.

Mam nadzieję, że tym razem opowiesz nam trochę więcej 🙂 Jak wygląda standardowy przebieg projektu budowy nowych form?

Zawsze zaczynam od współpracy z Działem Rozwoju Produktu, który prezentuje to, jaki artykuł chce wprowadzić na rynek. Na tym etapie moim zadaniem jest sprawdzenie projektu artykułu pod kątem technicznym. Jeśli projekt jest zaakceptowany, a budżet – zoptymalizowany, przystępuję do tworzenia specyfikacji formy, czego efektem jest wizja konstrukcji formy, którą następnie przedstawiam dostawcy, czyli Narzędziowni. Po przygotowaniu projektu przez konstruktora, przechodzimy do pierwszego etapu weryfikacji. Gdy po naniesionych ewentualnych poprawkach projekt zostaje zatwierdzony, następuje wykonanie formy oraz drugi etap weryfikacji. Oznacza to, że przechodzimy do testów formy na Wtryskowni, a następnie testów wyprodukowanych przez tę formę artykułów w Laboratorium. Głównie są to pomiary, testy wytrzymałościowe, przepięciowe, ale też na przykład testy starzenia – ponieważ nasze produkty wykorzystywane są w maszynach i urządzeniach, które mają służyć latami, muszą być trwałe. Po akceptacji jakościowej wyrobu uruchamiany test 8-godzinny, a więc forma przez 8 godzin musi pracować stabilnie bez żadnych odchyleń. Jeśli po tym okresie wszystkie wyprodukowane artykuły są zgodne z oczekiwaniami, to kolejnym krokiem jest weryfikacja samej formy. Wtedy trafia ona do ślusarni i jest demontowana na części, co umożliwia sprawdzenie, czy nie doszło do żadnych zatarć. W końcu forma też ma nam służyć latami. Jeśli znajdziemy uszkodzenia formy, to mimo akceptacji artykułów, forma będzie wymagała dalszych poprawek. Jednak jeżeli artykuły i konstrukcja formy pozytywnie przejdą przez test 8-godzinny, można oddać formę na Dział Wtryskowni podpisując jednocześnie protokół zdawczo-odbiorczy. Oznacza to zakończenie projektu.

Wspomniałeś o weryfikacji projektu formy ze strony klienta. Kto jest Twoim klientem?

Moim klientem jest centrala firmy w Blombergu, skąd docierają do nas zlecenia na nowe artykuły, ale też Dział Rozwoju Produktu i działy montażowe, którym dostarczamy wypraski. Czasami prowadzę też projekty dla samej Wtryskowni pod kątem artykułów, które już wytwarzamy. W takim przypadku teoretycznie prowadzę projekt budowy formy, która już działa na produkcji, ale tak naprawdę wprowadzamy tyle innowacji i optymalizacji w projekcie konstrukcyjnym, że powstaje nowa forma.

Jak długo trwa realizacja projektu i ile projektów jednorazowo prowadzisz?

Realizacja projektu trwa średnio 24-26 tygodni od momentu zamówienia formy. Obecnie mam otwartych 48 projektów. Oznacza to, że oprócz kompetencji technicznych, bardzo przydaje mi się odporność na stres, ale też umiejętności zarządzania zespołami roboczymi.

Jak wspominasz swój pierwszy projekt w PxCW?

Co ciekawe, przebiegł dość sprawnie, ponieważ osoby, z którymi współpracowałem ze strony Działu Narzędziowni oraz Działu Rozwoju Produktu były świadome, że to mój pierwszy projekt. Wszyscy byli bardzo wspierający i starali się mi pomóc

Co stanowi wyzwanie we współpracy międzydziałowej w ramach realizacji projektu nowej formy?

Nie jest to trudna współpraca, ponieważ projekty składają się z jasno określonych etapów – to pomaga zorganizować zakres wspólnych działań. W przypadku kluczowych projektów jestem łącznikiem i osobą, która niekiedy musi podejmować trudne decyzje. Czasami zdarza się, że działy w różny sposób postrzegają ewentualne odchylenia, jednak ostateczna decyzja leży po mojej stronie. Ważne, by zakomunikować ją w taki sposób, aby praca zespołowa na tym nie ucierpiała. Sądzę, że z czasem, na podstawie nabytego doświadczenia, udało mi się zyskać zaufanie współpracowników pod kątem proponowanych przeze mnie rozwiązań.

Co stanowi dla Ciebie największą trudność w codziennej pracy?

Największym wyzwaniem jest dla mnie pierwszy etap projektu – w momencie, kiedy dostaję konstrukcję artykułu, dla którego ma powstać forma wtryskowa. Z miliona sposobów budowy  formy muszę wybrać kilka najlepszych, z których decyduję się na jedną – taką, która sprawi potencjalnie najmniej problemów i odpowiada standardom firmy. Muszę jednocześnie uwzględnić koszty i wymagania technologiczne, a także uzasadnić te kryteria przełożonym. Jednocześnie jest to faza, która sprawia mi dużo satysfakcji.

Dlaczego?

To, co mnie nakręca, to tworzenie projektów i bezpośrednie wsparcie przy ich konstrukcji. Zadania i projekty, które sprawiają najwięcej trudności, są najbardziej zapamiętywane, wspominane latami, ale też – co ciekawe – najbardziej wdzięczne na etapie wdrożenia. Bardzo się cieszę, gdy po różnych przebojach następuję ten moment, w którym widzę, że forma działa i dobrze funkcjonuje.

Jaki artykuł był dla Ciebie najtrudniejszy pod kątem konstrukcji formy wtryskowej?

Od razu przychodzi mi do głowy forma dla naszych bazowych artykułów, jednych z najważniejszych w naszym portfolio – Clipfix. Trudność wynikała z dwóch źródeł: po pierwsze z samego skomplikowania artykułu, a po drugie – ze skali wykorzystania produktu, co wpłynęło na decyzję o budowie formy 16-gniazdowej.

Inżynierowie z Działu Rozwoju Produktu pracując nad nowymi artykułami muszą brać pod uwagę przeznaczenie danego artykułu, w jakich warunkach będzie pracował, jego właściwości przetwórcze i fizyczne. Co musi brać pod uwagę osoba, która odpowiada za stworzenie nowej formy?

Kryteria te są określane na etapie uruchomienia danego projektu. W momencie, gdy Dział Rozwoju Produktu stworzy artykuł, składa zapytanie do Działu Marketingu o raport z badań prognozy rynku dla tego produktu. Jeśli raport wskazuje na to, że produkt będzie strzałem w dziesiątkę, to staramy się stworzyć formę wielogniazdową – tak, aby produkcja przebiegała w jak najszybszy sposób. Formy wielogniazdowe są dużo droższe niż jednogniazdowe, ale w przypadku odpowiednich prognoz przewidujemy, że warto w to zainwestować. Kluczowy jest w takich przypadkach ROI – wskaźnik zwrotu inwestycji.

Trzymam kciuki za Twoje kolejne sukcesy! Dziękuję za wywiad!

Marta