Industrie 4.0 ist als Schlagwort nicht mehr wegzudenken, wenn es um die Zukunft unserer Industrie geht. Im Blogbeitrag zeigen wir anhand eines Praxisbeispiels, wie wir bereits nach den Grundsätzen von Industrie 4.0 arbeiten.

Industrie 4.0 – das ist die Produktion der Zukunft. Alles wird „smart“, nicht nur das „phone“ und die „watch“, auch unser Arbeitsalltag verändert sich im Rahmen der Digitalisierung rasant. Wir halten euch auf dem Laufenden darüber, was die vierte industrielle Revolution eigentlich bedeutet. Anhand von praxisnahen Beispielen erklären wir, wie wir den Weg der digitalen Transformation Richtung Zukunft beschreiten.

Jeder kennt das aus seinem privaten Umfeld: Ob Tassen, T-Shirts oder Turnschuhe, mittlerweile kann man alles nach eigenen Wünschen anpassen lassen. Im industriellen Umfeld nimmt dieser Wunsch genauso zu. Dabei geht es darum, optimal auf die Anwendung abgestimmte Produkte zu bekommen. Natürlich dürfen die Produkte deshalb nicht teuer werden. Doch das stellt die Fertigung vor große Herausforderungen: Einerseits individuell produzieren, was sehr flexible Produktionsanlagen voraussetzt. Andererseits soll es nicht teurer werden, als würden Standardprodukte ohne Anpassungen aus dem Katalog bestellt.

Industrieprodukte individuell herstellen? Kein Problem!

Uns ist dieser Spagat gelungen, indem wir die Ideen von Industrie 4.0 genutzt haben. Ein Beispiel dafür sind Trennverstärker. Man nutzt sie in Schaltschränken, um Signale störungsfrei zu übertragen. Über einen Konfigurator im Web können unsere Kunden bis zu 1000 Varianten des Trennverstärkers gestalten und dann bestellen – beispielsweise kann man das Eingangs- und Ausgangssignal ändern oder ein Gehäuse mit oder ohne Leuchtanzeige wählen.

Diese Trennverstärker entwickeln und bauen wir bei Phoenix Contact selbst, und zwar in Produktionsanlagen, die ihrerseits im hausinternen Maschinenbau entstehen. Es hat sich gezeigt, dass wir dadurch viel flexibler auf Kundenwünsche reagieren können. Von der leeren Leiterplatte bis zum fertigen und verpackten Produkt ist es ein langer Weg: In der Fertigungslinie sind rund 20 Werkstückträger gleichzeitig in Umlauf, sodass eine Person optimal ausgelastet ist und die Anlage wirtschaftlich produziert. Zunächst geht es in den sogenannten kleinen Rundlauf. Hier erfolgt die Laserbeschriftung, Aussparungen werden gefräst und das Gehäuse wird fertiggestellt. Dann wird die Leiterplatte eingelegt. Jetzt folgt der sogenannte große Umlauf. Dabei verlöten Roboter das Gehäuse mit der Leiterplatte, sodass das Modul voll funktionsfähig ist. Im Anschluss implementiert ein weiterer Roboter die passende Firmware.

Produkt zeigt selbst an, wie es bearbeitet werden soll

Die Maschinenbedienerin Birgit Dudziak sieht jedes Modul dreimal an ihrem Arbeitsplatz. Dabei hat sie jedes Mal ganz unterschiedliche Aufgaben. Beispielsweise liest sie den RFID-Chip aus, um dann das Druckbild mit den Vorgaben am PC zu vergleichen. Oder sie legt Platinen ein und verpackt die fertigen Produkte. Die Bearbeitungszustände der Produkte sind dem übergeordneten System über den RFID-Tag (Radio Frequency Identification) bekannt. Daher zeigt der PC nur die Informationen oder Optionen an, die Birgit Dudziak für die aktuelle Aufgabe benötigt. Die hohe Komplexität der Variantenvielfalt wird durch die Kommunikation zwischen Produkt und Steuerung für den Menschen übersichtlich gemacht.

Um alle Vorteile von Industrie 4.0, also der Produktion der Zukunft, nutzen zu können, ist die Kommunikation zwischen dem realen Produkt und den auf digitalen Daten basierenden Prozessen zwingend notwendig. Basis ist die durchgängige Digitalisierung der beteiligten Produkte sowie der einzelnen Arbeitsstationen. So können wir die komplexer werdenden Produktionsanlagen wirtschaftlich bedienen.

Weitere Informationen zum Thema Industrie 4.0 findet ihr hier.

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