Immer häufiger findet man in Produktionsbereichen fahrerlose Transportfahrzeuge (AGV). Diese flurgebundene Fördermittel mit eigenem Fahrantrieb dienen dem Materialtransport, und zwar zum Ziehen oder Tragen von Fördergut mit aktiven oder passiven Lastaufnahmemitteln.
Die AGV fallen unter den Anwendungsbereich der EG-Maschinenrichtlinie.
Muss aber jetzt der Inverkehrbringer auch eine Gesamtheit von Maschinen herstellen?
Eine Gesamtheit von Maschinen liegt vor, wenn der produktionstechnische sowie auch der sicherheitstechnische Zusammenhang gegeben ist. Dies muss immer im Einzelfall ermittelt/ beurteilt werden (siehe Interpretationspapier 05/2011 „Gesamtheit von Maschinen“ vom BMAS).
In einem aktuellen Projekt haben wir z.B. diese Bewertung durchgeführt. Die Bewertung ergab, dass es sich um eine Gesamtheit von Maschinen handelt. Erst jetzt muss der Inverkehrbringer auch das EG-Konformitätsbewertungsverfahren durchführen. In dem Projekt haben wir das als Bevollmächtigter im Auftrag des Betreibers durchgeführt.
Wer Interesse an unserem Bewertungssystem für eine Gesamtheit von Maschinen hat, kann uns gerne direkt kontaktieren.
Arbeitssicherheit
Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) hat im November 2020 einen Report zur „physischer Belastungen am Arbeitsplatz“ veröffentlicht.
Nach wie vor zählt zu den häufigsten Ursachen für Arbeitsausfall die berufsbedingte körperliche Fehlbelastungen.
Um Gefährdungen des Muskel-Skelett-Systems gezielt und systematisch zu ermitteln und zu beurteilen und daraus entsprechende Präventionsmaßnahmen abzuleiten und umzusetzen, sind geeignete Methoden zur Bewertung auftretender Belastungen und Beanspruchungen erforderlich.
Die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) und die Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) haben Gefährdungsbeurteilungsmethoden für körperliche Belastungen mit unterschiedlichem Detaillierungsgrad entwickelt und in einem Report zusammengetragen. Der Report kann bei der DGUV hier als PDF runtergeladen werden.
Die DIN EN 60204-1 (VDE 0113-1) stellt die zentrale Norm für die elektrische Ausrüstung von Maschinen dar – und das schon seit vielen Jahrzehnten.
Durch die 2019 erschienene neue Normenausgabe, die eine Übergangsfrist bis zum 14.09.2021 vorsieht, ergeben sich nun einige Änderungen, die sich für die im Maschinen- und Anlagenbau tätigen Hersteller als wesentlich erweisen.
Was alles beachtet werden muss und was sich geändert hat, zeigt dieser Beitrag unseres Experten Hauke Abbas in der aktuellen Schaltschrankbau.
Zum Fachartikel geht es hier (S.24).
Erfahren Sie mehr über die Errichtung von Schaltschränken in unseren Seminaren hier.
Am 2. April hat die EU-Kommision im Amtsblatt der EU den ‚DURCHFÜHRUNGSBESCHLUSS (EU) 2020/480‚ veröffentlicht.
Mit diesem Beschluss ändert sich erneut die Liste der im EU-Amtsblatt C92/1 (vom 09.03.2018) bekanntgemachten harmonisierten Normen. D.h. das Amtsblatt bleibt weiterhin gültig, wird aber mit dem neuen Durchführungsbeschluss ergänzt bzw. abgeändert.
U.a. ergeben sich folgende Neuerungen bzw. Veränderungen im Anhang I:
– EN ISO 18497:2018 über die Sicherheit hochautomatisierter landwirtschaftlicher Maschinen,
– EN 16770:2018 über Absauganlagen für Holzstaub und Späne bei der Innenaufstellung von Holzbearbeitungsmaschinen,
– EN 16712-4:2018 über Leichtschaum-Generatoren,
– EN ISO 20607:2019 über die Gestaltung der sicherheitsrelevanten Teile von Betriebsanleitungen von Maschinen
– EN 60204-1:2018 über die Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen (IEC 60204-1:2016, modifiziert)
– …
Bei Fragen zum Durchführungsbeschluss oder harmonisierten Normen und deren Umsetzung in der Praxis, können Sie sich an Experten des Competence Center Services wenden.
Seit dem Ende der 70er-Jahre haben sich zwangsgeführte Relais zum heimlichen Star im Sicherheitsumfeld entwickelt. Denkt man zurück an die Zeit vor der Entwicklung von zwangsgeführten Relais, so wurden sicherheitskritische Applikationen mit Standardkomponenten (z. B. Hilfsschütz) gelöst. Fälschlicherweise werden zwangsgeführte Relais auch als Sicherheitsrelais bezeichnet. Erfahren Sie mehr zu diesem Thema in unserem Fachbeitrag:
http://www.phoenixcontact.net/webcode/#2579
Kennen Sie schon den LV35 des LASI?
Wenn nicht, dann sollte sich dies heute ändern!
Die Abkürzung LASI steht für „Länderausschuss für Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik“. Und der LV35 stellt die Leitlinien zur Betriebssicherheitsverordnung dar und beantwortet Auslegungsfragen. Beispielsweise wird die Frage geklärt, ob im Betrieb verwendete Arbeitsmittel fortlaufend dem Stand der Technik nach den aktuell geltenden EU-Harmonisierungsvorschriften angepasst werden müssen. Zu finden ist der Leitfaden unter www.lasi-info.com/uploads/media/LV_35_September_2018.pdf
Seit 11.2019 ist die neue Norm DIN EN ISO 13851:2019-11 „Sicherheit von Maschinen – Zweihandschaltungen – Funktionelle Aspekte und Gestaltungsleitsätze“ erschienen und ersetzt nun die DIN EN 574:2008-12, die inzwischen zurückgezogen wurde. Die Norm beschreibt die Haupteigenschaften von Zweihandschaltungen zur Erlangung von Sicherheit und liefert Kombinationen von funktionalen Eigenschaften für 3 Typen. Sie liefert Anforderungen an die Gestaltung und Anleitungen zur Auswahl (als Ergebnis der Risikobeurteilung) von Zweihandschaltungen einschließlich der Verhinderung des Umgehens, des Vermeidens von Ausfällen und der Konformitätsüberprüfung. Die Norm gilt für alle Zweihandschaltungen, unabhängig von der Energie, einschließlich:
– Zweihandschaltungen, die für die Montage komplett zusammengebaut vorliegen
– Zweihandschaltungen, die vom Maschinenhersteller oder Integrierer zusammengebaut werden
Gesund und lecker, auf jeden Fall für die meisten, landet der Spargel in seiner Saison von Mitte April bis Ende Juni auf vielen Tellern. Was Phoenix Contact mit Spargel zu tun hat?
Wie so oft in unserer Gesellschaft bleibt die maschinelle Behandlung auch beim Spargel nicht aus. Oft geht es darum, die Lebensmittel vom Feld direkt in eine bestimmte Form zu bringen, um sie beispielsweise besser in den unterschiedlichsten Verpackungsgrößen vermarkten zu können.
Für den Spargel gibt es eine automatisierte Spargelsortiermaschine des Maschinenbauers Neubauer Automation aus Welver im Kreis Soest, der Weltmarktführer für diese Anlagen ist.
In der 27 Meter langen Maschine wird der Spargel gewaschen, mit einem Wasserstrahl von 1.200 bar auf gleiche Länge pro Verpackungseinheit geschnitten, nach 16 unterschiedlichen Kriterien sortiert, und zum Schluss abgewogen. Innerhalb von einer Stunde schafft der Espaso S60 SEC, so der Name des Modells, 45.000 Stangen, was – abhängig vom Durchschnittsgewicht des Spargels – ungefähr zwei Tonnen Spargel entspricht.
Damit ein sicherer Betrieb der Anlage gewährleistet werden kann, ist es entscheidend, praktikable und angemessene Safety-Lösungen zu erarbeiten und diese anschließend in die Maschine zu integrieren.
Im Rahmen einer Risikobeurteilung gemäß DIN EN ISO 12100 wurde die Maschine auf den aktuellen Stand der Technik gebracht. Die zur Maschinenrichtlinie harmonisierte Norm für die Risikobeurteilung ist die DIN EN ISO 12100. Sie beschreibt die allgemeinen Gestaltungsleitsätze und Begriffsdefinition für die Sicherheit von Maschinen. Die Terminologie und Methodologie unterstützt Maschinenhersteller dabei, Risiken beurteilen zu können und zu minimieren. Konstrukteure werden somit in die Lage versetzt, sichere Maschinen zu konstruieren und signifikante Gefährdungen zu identifizieren. Betrachtet werden dabei nicht nur offensichtliche mechanische, sondern unter anderem auch elektrische oder durch Hochdruck auftretende Gefahren bis hin zur Berücksichtigung der vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendung.
Dabei setzte sich die Risikobeurteilung zusammen aus der Risikoanalyse, in der die Risiken eingeschätzt werden, und der daraus folgenden Risikobewertung. Im Rahmen dieser Risikobewertung wird anhand des für jede Maschine definierten, akzeptablen Restrisikos entschieden, ob eine Risikominderung stattfinden muss. Unter der Berücksichtigung des „Drei-Stufen-Verfahrens“ zur Minimierung von Risiken wurden die Erkenntnisse gemeinsam mit den Elektro- und Mechanikkonstrukteuren in die Dokumentation und letztendlich in die Maschine integriert. Das Ziel war dabei nicht nur die normgerechte Erstellung der Risikobeurteilung anhand bewährter und flexibler Moderationsdokumente von Phoenix Contact, sondern ein weiterer wesentlicher Aspekt kam hinzu: die Schulung und das Coaching der Projektmitglieder. „Es geht uns darum, unser Fachwissen zum Thema Safety mit den Maschinenbauern zu teilen, so dass sie es für zukünftige Projekte anwenden können.“
„Meine Mitarbeiter sind jetzt in der Lage, auf Basis des neu erworbenen Wissens Maschinen zu konstruieren, die den Richtlinien entsprechen. So können wir für unsere Kunden eine hohe Qualität sicherstellen. Und gleichzeitig bedeutet das auch Rechtssicherheit für uns“, freut sich Hermann Neubauer über das Ergebnis der Zusammenarbeit.
Die Transportinfrastruktur auf dem Wasser wird mit jeder Modernisierung intelligenter automatisiert. Entsprechende Maßnahmen zielen unter anderem darauf ab, die Applikationen mit weniger Personal zu betreiben.
Vor diesem Hintergrund werden nautische Objekte, wie Brücken und Schleusen zunehmend an eine entfernte Leitzentrale angebunden und für eine kameragestützte Fernbedienung umgerüstet. Dabei handelt es sich bei Brücken oder Schleusen ebenfalls um Maschinen, die seit 1995 nach Maschinenrichtlinie 2006/42/EG bei einem Neubau oder einer wesentlichen Veränderung den Anforderungen für Maschinensicherheit entsprechen müssen. Die Maschinenrichtlinie (MRL) fordert bei jeder Maschine ein oder mehrere Not-Halt-Befehlsgeräte. Damit es nicht zu Unstimmigkeiten oder gar Unfällen kommt, darf an der Stelle des (Fern-)Bedieners nur ein einziges Not-Halt-Befehlsgerät geben. Einem Objekt, das lokal bereits über ein eigenes Not-Halt-Befehlsgerät verfügt, wird somit während der Fernbedienung temporär ein ergänzendes Not-Halt-Befehlsgerät zugeschaltet, welches in der Leitzentrale installiert ist. Die SafetyBridge Technologie von Phoenix Contact bieten hier eine einfache Möglichkeit, um beispielsweise in einem vorhandenen Automatisierungsnetzwerk eine Not-Halt-Funktion nachzurüsten. Natürlich lässt sich das beschriebene Verfahren auch in zahlreichen industriellen Bereichen einsetzen, z.B. autarke Regalbediengeräte in der Logistik. Bei der Umsetzung und Projektierung stehen euch die Mitarbeiter des Competence Center Services mit unterstützenden Dienstleistungen mit Rat und Tat zur Seite.