Eliminar desperdícios, rever o fluxo de produção e investir em qualidade garantem reduções significativas nos custos e tempo de montagem de painéis

Por Valter Pavani, Gerente de Marketing de Produtos – Marking and Installation

A aplicação do conceito Lean de montagem de painéis parte do princípio de se mapear o fluxo de valor do processo produtivo por completo e revisar etapa por etapa, buscando eliminar o que não agrega valor ao cliente.

Em muitos fluxos produtivos o conceito de manufatura em série é aplicado, porém este pode não ser a melhor opção em processos onde etapas de montagem podem ocorrer paralelamente.

Podemos ter uma produção em linha contínua, mas com etapas que trabalham em paralelo. Por exemplo uma célula que prepara os cabos,  outra célula simultaneamente prepara barramentos e uma terceira célula prepara a chapa de montagem e a estrutura, todas convergindo em um único ponto para a montagem final do painel.

Esse conceito não se aplica apenas ao fabricante de painéis elétricos, mas também aos fabricantes de máquinas e equipamentos que produzem os seus próprios painéis elétricos.

Para a implantação deste conceito, 3 pilares são a base do estudo:

1. Eliminar desperdícios
2. Revisar o fluxo de montagem
3. Investir em qualidade

1 – Eliminar desperdícios

Não vamos considerar neste tópico apenas o desperdício de material, pois desperdícios também são atividades realizadas que não agregam valor ao cliente.

Lean manufacturing – Os sete desperdícios

Por exemplo, aguardar a chegada de materiais mantendo o processo parado, cotação a vários fornecedores para a compra de itens com baixos valores agregados, movimentações desnecessárias e retrabalhos são atividades que devem ser analisadas com cuidado, pois podem representar desperdícios significativos.

Geralmente nos processos produtivos os maiores desperdícios estão listados abaixo:

2 – Revisar o fluxo de montagem de painéis

Neste tópico vamos considerar todas as etapas do processo produtivo, a elaboração de um fluxo de atividade, a medição dos tempos por atividade, o desenho do processo atual, são alguns dos elementos a serem analisados na definição do novo processo produtivo.

Um erro muito comum nesta etapa é a compra de máquinas e equipamentos para automatizar o processo antes de levantar todos os pontos relatados, levando-se muitas vezes a custos exagerados e nem sempre com o ganho de produtividade esperado.

Uma troca de informações com os colaboradores sobre o dia-a-dia na linha de produção é muito importante nesta etapa, pois é através deles que poderá se ter uma fotografia clara dos problemas que acontecem.

Por exemplo, atraso no fornecimento dos componentes, movimentações desordenadas durante o processo, elevados tempos para o início da montagem, bem como a disposição desordenada de ferramentas sobre as bancadas de trabalhos atrapalham o fluxo de montagem.

Após analisadas todas as etapas acima, pode-se então implantar o caminho de uma linha inteligente, escolha do fluxo de fabricação, definição de máquinas, equipamentos e ferramentas para cada uma das etapas e fluxograma de responsabilidades (logística, compras, produção, engenharia, etc.).

Ao final, implanta-se o plano de treinamento para todos os envolvidos no processo e finalmente realiza-se o PDCA.

Com o desenvolvimento da Industria 4.0, etapas podem ser automatizadas, tais como envio de informações para máquinas automáticas de corte de cabos e gravação, assim minimizando erros de projeto e erros inerentes ao operador.

 3 – Investir em qualidade

O assunto já é bem conhecido de todos, mas vale a pena ressaltar, não confundir custos com preços, podemos pagar um preço maior em um determinado produto, porém devido a sua praticidade na montagem, reduzimos o custo total da operação.

Investir em automatização da linha, ferramentas de maior durabilidade e que tem aplicação específica para cada atividade do processo, podem representar um “gasto” inicial que, entretanto, refletirá em um ganho de qualidade, aumento de velocidade no processo, redução de afastamento por LER e com certeza redução de retrabalho.

Nesta etapa decisões importantes devem ser tomadas, padronização de fornecedores com contratos de compra válidos por períodos maiores e com garantias de entrega, fazendo com que seu almoxarifado seja menor e o giro de estoque dos itens seja mais rápido.

Com o processo bem definido, ficará claro que a redução de custos na maioria das etapas se dará pela mudança de hábitos ou padrões e não pela simples troca por produtos mais baratos envolvidos na linha de produção.

Estamos à sua disposição para juntos estudarmos seus processos e auxiliar na tomada de decisão sobre quais os melhores equipamentos e ferramentas para implantar uma linha inteligente de montagem.