Spargel sortieren, aber sicher

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Gesund und lecker, auf jeden Fall für die meisten, landet der Spargel in seiner Saison von Mitte April bis Ende Juni auf vielen Tellern. Was Phoenix Contact mit Spargel zu tun hat? Lest weiter

Wie so oft in unserer Gesellschaft bleibt die maschinelle Behandlung auch beim Spargel nicht aus. Oft geht es darum, die Lebensmittel vom Feld direkt in eine bestimmte Form zu bringen, um sie beispielsweise besser in den unterschiedlichsten Verpackungsgrößen vermarkten zu können.

Für den Spargel gibt es eine automatisierte Spargelsortiermaschine des Maschinenbauers Neubauer Automation aus Welver im Kreis Soest, der Weltmarktführer für diese Anlagen ist.

In der 27 Meter langen Maschine wird der Spargel gewaschen, mit einem Wasserstrahl von 1.200 bar auf gleiche Länge pro Verpackungseinheit geschnitten, nach 16 unterschiedlichen Kriterien sortiert, und zum Schluss abgewogen. Innerhalb von einer Stunde schafft der Espaso S60 SEC, so der Name des Modells, 45.000 Stangen, was – abhängig vom Durchschnittsgewicht des Spargels – ungefähr zwei Tonnen Spargel entspricht.

Damit ein sicherer Betrieb der Anlage gewährleistet werden kann, ist es entscheidend, praktikable und angemessene Safety-Lösungen zu erarbeiten und diese anschließend in die Maschine zu integrieren.

Hermann Neubauer freut sich über die neue Qualität seiner Anlagen

Im Rahmen einer Risikobeurteilung gemäß DIN EN ISO 12100 wurde die Maschine auf den aktuellen Stand der Technik gebracht. Die zur Maschinenrichtlinie harmonisierte Norm für die Risikobeurteilung ist die DIN EN ISO 12100. Sie beschreibt die allgemeinen Gestaltungsleitsätze und Begriffsdefinition für die Sicherheit von Maschinen. Die Terminologie und Methodologie unterstützt Maschinenhersteller dabei, Risiken beurteilen zu können und zu minimieren. Konstrukteure werden somit in die Lage versetzt, sichere Maschinen zu konstruieren und signifikante Gefährdungen zu identifizieren. Betrachtet werden dabei nicht nur offensichtliche mechanische, sondern unter anderem auch elektrische oder durch Hochdruck auftretende Gefahren bis hin zur Berücksichtigung der vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendung.

Dabei setzte sich die Risikobeurteilung zusammen aus der Risikoanalyse, in der die Risiken eingeschätzt werden, und der daraus folgenden Risikobewertung. Im Rahmen dieser Risikobewertung wird anhand des für jede Maschine definierten, akzeptablen Restrisikos entschieden, ob eine Risikominderung stattfinden muss. Unter der Berücksichtigung des „Drei-Stufen-Verfahrens“ zur Minimierung von Risiken wurden die Erkenntnisse gemeinsam mit den Elektro- und Mechanikkonstrukteuren in die Dokumentation und letztendlich in die Maschine integriert. Das Ziel war dabei nicht nur die normgerechte Erstellung der Risikobeurteilung anhand bewährter und flexibler Moderationsdokumente von Phoenix Contact, sondern ein weiterer wesentlicher Aspekt kam hinzu: die Schulung und das Coaching der Projektmitglieder. „Es geht uns darum, unser Fachwissen zum Thema Safety mit den Maschinenbauern zu teilen, so dass sie es für zukünftige Projekte anwenden können.“

„Meine Mitarbeiter sind jetzt in der Lage, auf Basis des neu erworbenen Wissens Maschinen zu konstruieren, die den Richtlinien entsprechen. So können wir für unsere Kunden eine hohe Qualität sicherstellen. Und gleichzeitig bedeutet das auch Rechtssicherheit für uns“, freut sich Hermann Neubauer über das Ergebnis der Zusammenarbeit.

Weitere Infos findet ihr unter: www.phoenixcontact.de/safety

 

 

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